在生化污泥处理处置生产线上过程中经常看到生化污泥干燥设备不停转动的身影。不过有些用户发现，生化污泥干燥设备脱水处理后有时会出现成品含水差别大的情况，这直接降低了生化污泥的干燥品质，并且也无法满足用户的实际生产需求，那么造成这些情况的原因有哪些呢?
 

　　生化污泥干燥设备烘干后成品含水差别大的原因

　　1、进料前物料水分控制不当

　　在使用生化污泥干燥设备进行脱水的时候，需要控制好进料前物料的含水量，如果水分控制不当的话，就会直接影响到生化污泥的干燥质量和产量。如果进料时含水量过高就会出现干燥时间长，干燥不充分等问题，如果进料含水率过低就会出现过度干燥的情况，如果进料时水分高低不均匀，那么烘干出来的物料也会干燥不均，从而达不到烘干的要求。

　　针对这个问题，操作人员需要严格检查并控制物料的进料前的含水率，保证物料初水分含量的一致性，这也是提升成品烘干质量以产量的关键因素之一。

　　2、设备参数控制不当

　　生化污泥干燥设备的工作时，湿污泥经过给料装置进入到烘干机筒内，在筒体内部被打散装置破碎成小颗粒状，再在筒内分布各异的扬料板作用下不断扬起、洒落，从而加快了湿污泥与热风的传热传质过程，干燥完成的污泥从卸料端排出。在这个过程中，热量、风量、风速、温度等参数都影响着成品的烘干效果。如果说设备筒体内温度不足、热量不够、风量设置不当或者排料速度慢的话，也会造成污泥烘干后成品含水差别大。

　　那么有没有办法解决这个问题呢?这就需要操作人员根据生化污泥干燥设备生产线的实际情况，比如进料量、进料速度、进料含水等情况，合理科学控制设备的热量、风量、风速、温度等参数。

　　3、设备操作不当

　　生化污泥干燥设备的正常运行离不开操作人员的合理操控，如果进料不均匀、一次性上料过多，也会导致高湿高粘的生化污泥在筒内结团、堵塞、粘附，从而影响设备的正常顺利运行，这也是造成烘干后成品含水差异大的原因之一。

　　因此设备在运行过程中操作人员要按照操作规范调控设备，以及注意生化污泥干燥设备有无异常现象，如果出现异常要及时排查解决，防止烘干筒体粘壁堵塞，以保证烘干质量。